국내 유일의 ‘등대공장’으로 선정된 포스코 포항제철소가 올해 스마트팩토리 구축에 박차를 가한다.

그동안 부서별, 단위 공정 중심으로 스마트 과제와 업무를 수행한 것에서 벗어나 올해부터는 제철소 전체 공정을 통합하고 관통하는 과제로 확대해 원가절감과 철강 제품 경쟁력 향상에 앞장설 계획이다. 이를 위해 구체적으로 올해 30여건의 공정관통형 과제완료 목표를 두고 현장에 확대 적용하기로 했다.

포스코는 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI), 빅데이터 등의 기술을 생산공정에 접목해 세계 최초의 연속 공정 스마트팩토리를 구축했다.

아울러 포항제철소는 철강사업 분야에서 초격차 경쟁력을 확보하기 위해 지난 2015년부터 포항 2열연공장을 시작으로 스마트팩토리 구축에 나섰다.

이후 각 공정별로 스마트화를 추진했으며 2018년 스마트데이터센터를 준공해 제철소 각 공장에서 생성되는 조업 데이터 등을 실시간으로 수집해 전공정으로 스마트팩토리를 확대할 수 있는 인프라 기반을 마련했다.

포항제철소는 공정별로 스마트화를 추진했으며 지난해까지 총 140여건의 스마트 과제를 추진해 현장에 적용했다.

이 성과를 토대로 지난해 7월 세계경제포럼으로부터 세계 제조업 미래를 이끄는 국내 유일의 ‘등대공장’으로 선정됐으며 지난 9일에는 문재인 대통령이 ‘인공지능 용광로’로 불리는 포항제철소 2고로 공장을 방문해 화제를 모았다.

특히, 대통령이 방문했던 포항 2고로는 딥러닝, 사물인터넷 등 인공지능 기술을 이용해 생산성을 높인 것이 특징이다. 용광로 상태를 결정하는 각종 지표와 변수 등의 빅데이터를 모아 분석하고 조업 조건을 예측하고 제어하는 ‘스마트고로’를 구축해 일일 용선 생산량을 240t 이상 증대시켰다.

이는 연간 중형 승용차 8만5000대를 생산할 수 있는 양이다. 작업자의 노하우에 의존했던 과거와 달리 실시간으로 측정된 데이터를 토대로 고품질 쇳물을 생산할 수 있게 된 것이다.

포항제철소는 노황 자동제어기술을 통해 쇳물의 생산량을 높이는 ‘스마트 고로’를 2고로에 이어 3고로에 확대 적용 중이다.

또한 2제강공장은 ‘통합 제어 시스템’을 개발해 정확도를 높이고 원가를 절감하고 있다. 전로에서 연주까지 이어지는 12만5000여개의 경우의 수를 정형화시켜 실시간으로 공정별 도착시간과 온도, 성분을 확인하는 모델을 구축했다.

그 결과 제강공정에서 가장 중요한 작업인 온도 적중률을 90% 이상 수준으로 증대시켰고, 원료 사용량은 60% 이상 감소시켰다.

이밖에 포항 2, 4연주공장은 표면 결함 예측이 가능한 인공지능 모델을 구축했고 연간 6억원 이상의 원가를 절감시켰다. 딥러닝 기술을 이용해 도금 정확도를 89%에서 99%까지 높인 ‘초정밀 도금 제어기술’도 있다. 이를 통해 저원가·고품질의 철강제품 생산이 가능해졌으며, 안전, 환경, 경영지원 등 전분야에 걸쳐 확대하고 있다.