자유자재 관절로 측면 마킹까지 ‘척척’

포항제철소, 후판 정보 마킹
로봇 활용 작업 자동화 시행
1후판공장 시범 적용 ‘호응’
수작업 번거로움·위험 해소
소모품 비용 등 절감 효과도

포스코 포항제철소는 후판 제품 정보 마킹 작업의 자동화로 작업 효율을 개선했다.

포항제철소 최근 후판부와 설비투자그룹은 로봇을 이용한 자동 마킹 시스템을 개발하고 1후판공장에 시범 적용했다.

자동 마킹 시스템은 그동안 작업자가 직접 수행하던 마킹 작업을 로봇이 대신 수행해주는 시스템으로, 자유 자재로 관절이 휘어지는 6축 다관절 로봇을 이용해 다양한 각도에서 마킹이 가능한 것이 특징이다.

마킹 작업은 제품 식별을 위해 각 제품에 제품 번호를 기재하는 작업으로 원활한 제품 생산과 물류를 위해 필수적으로 거쳐야 한다.

기존에는 마킹 용지에 레이저를 이용해 제품 정보를 천공한 후 마킹 위치에 작업자가 스프레이로 직접 마킹을 하거나, 스프레이 마킹이 어려운 측면에는 인쇄 테이프에 제품 정보를 출력하여 부착해야 했다.

제품 생산이 완료될 때마다 마킹 용지, 인쇄 테이프를 매번 새로이 출력해야 해 번거로움이 크고 수작업에 따른 안전사고 위험도 존재했다.

자동 마킹 시스템은 로봇을 활용해 이 같은 번거로움을 해소했다.

시스템을 이용하면 기존에 사람이 하나하나 직접 마킹하던 작업을 로봇이 대신 수행해 편리할 뿐만 아니라, 사람이 직접 마킹하기 어려웠던 제품 측면부에도 손쉽게 제품 번호를 기입할 수 있다.

마킹 용지나 인쇄 테이프 없이 제품 표면에 바로 마킹을 할 수 있어 출력을 위해 불필요한 소모품 소비도 줄어든다.

시스템 도입에 따른 프로세스 단순화와 소모품 비용 절감 등을 고려하면 1후판공장 기준으로 연간 약 4억 4000만 원의 원가절감 효과가 예상된다.

마킹 작업의 번거로움이 사라질 뿐만 아니라 불필요한 이동과 수작업을 없애 안전사고 위험을 줄이는 효과도 기대된다.

1후판공장에 시범 적용을 마친 자동 마킹 시스템은 작업자들 사이에서 호평을 받고 있다.

포항제철소 협력사인 동일기업 김호형 주임은 “마킹 용지 출력을 위해 하루에도 몇 번씩 이동해야 했는데 자동 마킹 시스템 도입으로 마킹에 소요되는 시간을 줄이고 다른 작업에 더 집중할 수 있어 좋다”고 말했다.

자동 마킹 시스템은 압연지역 자동화 소싱업체인 코아시스템과 성과공유 과제로 구축됐으며 포항제철소는 2, 3후판공장에도 이 시스템을 확대 적용할 계획이다.

이진수기자 다른기사 보기